必威官方网站该零件是细长轴。从零件形状和尺寸精度看，以及零件要求进行淬火处理，加工方式 主要是车削和外圆磨削， 加工精度要求在外圆磨削的经济加工范围之内。 零件要求有脱模

　　斜度也在外圆磨削时一并加工成形。另外，外圆几处磨扁处，在工具磨床上完成。 该零件材料是 MnCrWV，热处理硬度 45-50HRC，工作时在型腔内要承受熔融状塑料的 冲击，要求有一定的韧性，长期工作中不发生脆性断裂和早期塑性变形。因此要求进行淬 火处理。 MnCrWV 材料属于锰铬钨系低变形合金工具钢， 有较好的淬硬性(HRC60)和淬透性； 淬硬层为 1.5-3mm，该材料有较好的韧性；淬火时不易碎裂，并且变形倾向小，有较好的 耐磨性。该零件为细长轴类，在热处理时，不得有过大的弯曲变形。 2.工艺方案 备料 粗车（普通车床） 热处理（淬火，回火） 检验（硬度，弯曲度）

　　抛光两扁处到 Ra0.1μm 模具装配（试压） 试压后 Ra0.1μm 表面镀铬，抛光 Ra0.1μm 表面

　　为了保证导向精度除了要求保证导柱、 导套配合部分的尺寸精度外， 还应保证配合 表面间的同心度，即导柱两个配合表面间的同心度以及导套内外表面的同心度。 导柱用棒料车制，热处理后修复中心孔，在外圆磨床上磨削。磨削时，应在一次装 夹中将导柱的表面磨出，以保证两个配合面的同心度。

　　1．结构形式 塑料模凸模和型芯的基本结构形式如图 7-5 所示。(a)为整体式凸模，结构简单，但 是加工不方便，在加工时要保证台阶平面在同一平面内、它主要适用于形状比较简单，凸 模长度不长，加工比较方便的情况；(b)凸模尾部为台阶式，装入模板内。台阶面承受开 模力，结构可靠，在中型和小型塑料模中应用普遍；(c)凸模端面与模板间用圆柱销定位、 螺钉连接， 它适用于较大截面和形状比较复杂的凸模， 型面的加工便于采用磨削和电火花 线切割加工；(d)凸模为拼块式凸模，它为多块凸模相拼合，主要用于形状比较复杂，难 以加工， 通过分解使加工精度易保证， 但是在拼合后要保证尺寸精度， 避免积累误差； (e) 为组合式凸模，主要从加工工艺角度考虑，在不影响凸模使用和强度的情况下，便于制造 加工；(f)为小直径型芯的基本结构形式。

　　2．材料及热处理 冲压凸模的基本材料有碳素工具钢如 T8A、T10A；合金工具钢分别如 9Mn2v、Cr6WV、 Cr12，Cr12MoV 等代表材料。其中 Cr6WV 是高强度微变形高碳中铬钢，主要用于大批量生 产冲模必威官方网站，模具寿命接近 Cr12MoV，在小型精压模、重载冷檄凸模、中等负荷冷挤压凸模上，

　　各种模具的凸凹模、型芯零件，由于工作条件、使用要求不同，因此它们的形状、尺 寸、精度、材料和热处理要求也不尽相同。但是，它们都是模具的工作零件，和模具的技 术经济指标密切相关，都要采用优质工具钢材料，都有较复杂的形状和较高的精度。

　　1 冲压凸模的结构 冲压凸模的结构形式如图 7-1 所示。图 7-1a 和 b 分别为圆形长凸模和圆形短凸模， 主要用于圆形冲裁模具。该零件的台阶尾部没有采用退刀槽结构，而 R 要用小圆弧转接， 是基于加工和装配时强度和刚度的考虑， 其余部分台阶也是圆弧转接， 固定部分为 H7/m 6 配合。c 为圆形快换凸模的一种，不同直径之间以 60°的圆锥形转接，固定部分为 H7/h6 配合。d 和 e 凸模的固定部分均为圆锥面配合，d 多用于冷挤压模具，e 用于冲裁模，凸 模更换方便。F 凸模截面形状多为近似简单几何形状，淬火之后磨削容易、固定部分的加 粗，有利于凸模的强度和刚度，g 为直通式凸模，它便于电火花线切割和成形磨削加工。 是复杂形状冲裁凸模的主要结构形式。h、i、j、k、l 均采用紧固件方式与固定板相联， h 为凸缘凸模．在冲裁模、弯曲模，拉深模中普遍采用；i 主要用于弯曲模，j 用干大截 面凸模、在凸模大端面直接作螺丝孔、销钉孔或销钉衬套孔，k 用于复杂截面的拼块式凸 模，各拼块之间以结构要素定位，螺钉固紧．拼块磨削要求高，l 凸模为铸造结构,用于 大型复杂拉探模：m 为软凸模，材料是聚氨酯橡胶。

　　该零件是塑料模的型芯，从零件形状上分析．该零件的长度与直径的比例超过 5：1， 属细长杯零件，但实际长度并不长，表面主要是圆形．在车削和磨削时应解决加工装夹问 题． 在粗加工车削时，毛坏应为锻件毛坯，既方便装夹，又节省材料。在精加工磨削外圆 时，对于该类零件装卡方式有三种形式，如图 7-8 所示。图 7-8 中的 a 是反顶尖结构，适 用于外圆直径较小，长度较大的细长杆凸模、型芯类零件。d1.5mm 时，两端做成 60°的 锥形顶尖。在零件加工完中后，再切除反顶尖部分。b 是加辅助顶尖孔结构，两端顶尖孔 按 GB l45-85 要求加工，适用于外圆直径较大的情况，d5mm 时，工作端的顶尖孔，根据 零件使用情况决定是否加长，当零件不允许保留顶尖孔时，在加工完毕后，再切除附加长 度和顶尖孔。c 是加长段在大端的作法。介于 a 和 b 之间，细长比不太大的情况。

　　切除顶台或顶尖（万能工具磨或电火花线.工艺过程 工序名称 下料 车 热处理 车 外磨 车 线切割 工具磨 钳 钳 电镀 工序内容

　　下圆棒料φ12m×55mm,3 件 按图纸车削，Ra0.1μm 及以下表面留双边余量 0.3-0.4mm,两端在零件的长度之外做反顶尖 淬火、回火；40～45HRC，弯曲变形≤0.1mm 研磨反顶尖 磨削 Ra1.6μm 及以下表面，尺寸磨至中间范围 Ra0.4μm 抛光 Ra0.1μm 外圆，达图纸要求 切去两端反顶尖

　　5．凸模的磨削举例 以电机转子冲槽模的凸模为例，见图 7-3 所示，其磨削步骤如下： （1）将工件放在磁力工作台上，先粗磨一面。用使修整的砂轮能保留有 0.05mm 的精磨余量，如图 7-4（a）所示。 （2）磨平校圆弧端面，并用对面及粗磨面定位，如图 7-4（b）所示。 （3）将工件反转后磨对面，用校圆弧面及粗磨面定位，如图 7-4（c）所示。 （4）工件装夹在正弦磁力工作台上（角度为工件的一半） 。粗磨另一面，并留 0.05mm 的精加工余量，如图 7-4（d）所示。 （5）用正常尺寸的，再将砂轮修成需要的尺寸，并且精磨各面使其达到图纸要 求的尺寸。 （6）以小圆弧定位，磨狭槽尺寸后如图 7-4(e)，凸模即可成形。

　　都有良好的效果。但用于高砖钢片冲裁模，寿命骗低。除此以外，常用的冲压凸模材料还 有 65Cr4W3Mo2VNb（简称 65Nb） 、轴承钢 GCrl5、高速钢等材料，凸模零件要求进行淬火 和回火处理，热处理后工作部分的硬度大于 HRC55，凸模零件毛坯形式原则上为锻件，特 别是高碳高铬工具钢和高速钢，必须进行充分的“改锻” ，才能发挥材料的性能。 对于大型覆盖件拉深模，毛坏形式为铸件。常用的材料有合金铸铁，如 Ni-Cr 铸铁必威官方网站、 Mo-Cr 铸铁和 Mo-V 铸铁，凸模工作表面进行火焰淬火，空气冷却，淬火后的硬度 Ni-Cr 铸铁为 40-45HRC，Mo-Cr 铸铁为 55-60HRC，Mo-V 铸铁为 47-52HRC。 3．位置精度 凸模零件的位置精度有工作部分和固定部分的位置精度要求， 在凸模结构的 a 中， 图 样标明要求工作部分相对固定部分的同轴度误差＜φ0.02mm，这条要求同样适用于 b、c、 d 和 e 凸模。一般在加工时，通过一次装夹磨削或者采用同一安装定位基准加工的工 艺措施来保证。对于 f 式凸模，一则是在加工时，严格控制工作部分和固定部分的位置精 度，再则就是将固定部分由 H7／m6 配合，改为粘接式或者冷涨式固定。对于 h、i、j 和 l 模，不存在位置精度问题。 4．冲裁凸模工作段的锥度问题 冲裁凸模工作段的长度方向，不希望存在锥度。由于制造误差出现锥度，如图 7-2 所示，a 锥度在直径尺寸公差范围内是允许的，但是 b 在任何状态都是不允许的。

　　导套也是用棒料车制必威官方网站，热处理后进行磨削。磨削时，首先在内圆磨床上以外圆定位 磨内孔，然后将导套固定在心轴上，以内孔定位在外圆磨床上磨外圆，这样就保证了内 外表面间的同心度，符合互为基准的原则。 为了保证导柱、导套耐磨，而中心部分具有良好的韧性，通常采用低碳钢 20 号制 造，热处理时，一般进行渗碳淬火，其表面渗碳深度为(0.8—1.2)mm。导柱零件的材料 还有 T8A 及 T10A 等，对于这些材料采用热处理淬火即可达到规定的硬度要求。 导柱的外圆柱配合表面的加工路线为； 粗车-半精车-热处理-粗磨-精磨(IT6-7 及 Ra0.4-0.8μm) 对于一般精度要求的导柱，其外圆柱配合表面，可按上述加工路线）用两顶尖孔定位装夹 导柱零件的设计基准通常为轴心线， 所以用两端顶尖孔装夹符合基准重合原则， 同时 用作基准面的顶尖孔可在后续的磨削加工中重复使用， 又符合基准统一原则。 因此用两顶尖 孔装夹加工导柱可以有效地消除加工误差。 采用双顶尖的装夹方式在导住零件加工中应用非 常普遍。 双顶尖装夹导柱，不需要找正，安装精度较高，但必须通过鸡心夹头或拨盘带动导柱 旋转，见图 7-9(a)。用鸡心夹头装夹时还会增加加工顶尖孔的工序或工步，对于精密模具 中经常使用的精密小直径导柱外圆表面的加工，则需用反双顶尖装夹，反双顶尖装夹见图 7-9(b)。

　　模具的种类很多，有冲模、锻模、压铸模、挤压模、注射模等，在冲模中还分冲裁 模、连续模、复合模、大型覆盖件模具等。但是，通常由如下几个部分组成： 1.工作部分 包括凸模、凹模和凸凹模，它们是直接参加成型工作的主要部分。 2.材料定位部分 包括挡料销、导料销、导料板、承料板、侧刃、侧刃挡块和导正钉等零件，它们是 成形时使材料定位的零件。 3.卸料部分 用于成型后使零件及废料退出， 卸料部分包括顶件器和卸料器， 前者将材料从凹模 内顶出，后者将材料从凸模上卸下。 上述三个部分所包括的零件，是直接与成形有关的，统称为工艺零件。 4.模架 模架的作用是把工艺零件连接起来使之成为完整的模具。模架包括如下零件 (1)导向件 包括导柱、导套和导板等．它们用来保证凸模和凹模在工作时具有正确的位置。 (2)安装固定用零件 包括上模座、下摸座、凸模固定板、凹模固定板、模柄、垫板、螺钉和销钉等。

　　2.材料及热处理 塑料模凸模和型芯的材料与冲压凸模相同， 简单形状便于热处理后精加工的凸模材料 为 T8A、T10A，复杂形状的凸模材料为 9Mn2V、Cr6WV、CrWMn 和 5CrMnMo、5CrNiMo。对于

　　简单形状凸模和型芯热处理硬度为 45～60HRC。对于复杂形状凸模热处理硬度为 40～ 50HRC。 3． 表面粗糙度要求 对于凸模和型芯的表面粗糙度要求，成型表面的粗糙度为 Ra0.2-0.1μm，对于塑料 流动性差，塑件表面粗糙度值要求低于 Ra0.1-0.025μm．凸模与加料室接触部分的表面 粗糙度为 Ra1.6-0.2μm，因此以上表面都要进行研磨和抛光加工，上述表面还应进行镀 铬处理，镀镑层厚度为 0.015-0.02mm,在镀铬前后表面都应进行抛光。 4.位置精度要求 凸模和型芯上的工作部分和固定部分要考虑同轴度要求， 在零件加工工艺上要保证上 述要求。 5.脱模斜度表示法 塑料模的凸模、型芯和型腔、型孔的成形部分都要有脱模斜度，在图样上脱模斜度的 部位及长度、脱模斜度的大小，都应该有显明和明确的表示。目前，脱模斜度的表示有以 下几种形式：第一种表示方法如图 7-5 的 f，在 l 长度内应有 15°的脱模斜度；第二种表 示方法如图 7-6 所示。a 和 b 表示型腔，B 尺寸为型腔或型孔的最大极限尺寸，在 L 长度 内，向左缩小 1：30 或 2°的脱模斜度；c 和 d 表示凸模或型芯。B’尺寸为凸模或型芯的 最小极限尺寸，在 L 长度内，向左扩大有 1：30 或 2°的脱模斜度。